8艘新造船圆满交付舟山中远海运重工制造业务实现时间任务双过半

  2026年，舟山中远海运重工锚定高水平发展主线。依托精益管理深耕生产，借力工艺创新突破瓶颈，全方位优化生产全流程。上半年，舟山中远海运重工制造系统多点突破、全线发力，在交付履约、效率提升、智能升级、安全生产等领域收获成果，为全年经营目标圆满达成筑牢了坚实根基。

  船舶交付，是衡量船厂总实力、履约能力的核心标尺，更是企业抢占航运市场的底气所在。上半年，舟山中远海运重工制造系统紧盯开工、铺龙骨、上水、完工等核心生产节点，强化计划刚性执行与动态纠偏。截至目前，系统累计交付新造船舶8艘，这中间还包括拥有自主知识产权、新一代的首制15.4万吨穿梭油轮和7艘6.36万吨系列散货船。这一成果的取得，标志着企业在高端船型建造领域迈出了坚实一步，不仅兑现了对船东的承诺，更有力支撑了全年经营生产任务的稳步推进。

  造船生产环环相扣，先行生产的顺畅度，直接决定整体建造节拍与生产效率。制造系统着力逐步优化先行生产秩序，夯实精细化管理基础。围绕“内组差”与“组外差”的精细化管控，系统设定了阶段性计划目标，明确了切割零件及组立构件在外场置场的停留时限。

  通过优化大组立胎位计划及分道分线原则，控制适度分段储备，显著减少了中间环节的停滞与浪费，让生产节拍更加平稳可控。

  吊装作业是连接分段生产环节的关键纽带，也是提升造船效率的重要突破口。为实现效率突破，舟山中远海运重工组建专项攻坚团队。团队由项目管理部、技术中心及各工区骨干人员组成，打破部门壁垒，建立常态化数据分析、问题联动协调机制。打通设计与现场、各工序之间的信息壁垒，精准解决吊装作业中的各类卡点问题，效率提升成果显著。

  在63.6万吨系列散货船建造中，后续船舶分段吊装时间较系列平均值缩短86小时，整体提速19.6%。而在技术更复杂的15.4万吨穿梭油轮项目中，后续船舶吊装总时长较前序船减少384小时，其中总组吊装提速24%，搭载吊装提速33%。吊装效率的大幅跃升，为主船体提前成型创造了条件，也为后续舾装与涂装作业赢得了宝贵时间。

  焊接精度与质量，是船舶建造的“里子工程”，直接决定船舶安全性、耐用性与品质口碑。制造系统持续推进工艺升级与作业模式优化，推广“一人双机台车”高效作业模式，全方面提升现场焊接基础效率。同时引入埋弧焊不清根工艺，省去传统背面清根冗余工序；搭配HIVAS双丝埋弧焊、小组立机器人流水线等智能设备，让整体焊接效率提升20%以上。

  在精度管控上，持续优化合拢二次背烧工艺。一系列工艺革新，既提升了焊缝成型的美观度与稳定性，更实现了降本、提质、增效三重突破。

  数字化转型是船舶制造业高水平发展的必由之路，更是传统船厂突破人工经验局限、实现精准管控的关键。上半年，制造系统坚持软硬协同、数智融合，通过数字化系统赋能管理、智能装备升级工序，持续革新传统造船模式，构建智能化生产新范式。

  数字化管理上，舟山中远海运重工管加工MES系统成功落地，打通设计、物资、生产全链条数据，实现大小径管生产线无纸化施工、全流程可溯源。搭配智能数控弯管机，依托数据实时传输、自动化精准加工，单日弯管生产效率提升30%。智能生产上，舟山中远海运重工配齐全套高端智能装备，搭建全自动化作业体系。激光智能切割系统精准把控下料精度，24小时不间断运行的小组立焊接机器人实现无人化自动焊接，三大型材、组立自动化流水线高效衔接生产工序，大幅度减少工序滞留与人力成本。数智化体系的全面落地，推动生产由经验驱动向数据、智能驱动转型，为企业精益提质、降本增效夯实了硬核根基。

  安全生产是造船企业的生命线，更是所有生产工作的前提与底线。为筑牢安全生产防线、全面压实安全管理责任，上半年制造系统多措并举、精准发力，扎实推进各项安全管控工作落地落细、见行见效。

  制造系统各工区常态化开展全员安全教育，结合理论授课与真实事故案例警示，时刻绷紧全员安全思想弦。同时全面实施“以老带新”师徒结对机制，明确传帮带责任，手把手指导新员工规范操作、熟悉岗位技能。这一举措既助力新员工快速上手、稳步成长，也有效规避了新手操作不规范引发的安全风险隐患，实现安全生产与人才教育培训双向共赢。

  年中复盘，步履铿锵。上半年，舟山中远海运重工制造系统深耕精益管理、聚力工艺创新、赋能数字智造、严守安全底线，在交付履约、效率提升、安全生产等多维领域实现突破，交出了一份优异的期中答卷。随着21.1万吨散货船、3000TEU集装箱船等首制项目稳步推进，舟山中远海运重工将持续深化精益管理、深耕工艺创新、加码数字赋能，全员凝心聚力、全力以赴冲刺年度经营目标，助力企业在航运新周期中稳步前行、再创佳绩！